当员工管理遇上自动化
目录：管理者观点：产品标准化是做好自动化的前提;基层员工经历：与机器人之争，我并未被淘汰;工程师总结：不仅提升效率，还关怀员工;基层管理者见证：自动化解救工人。
前言：通过“自动化、智能化、少人化”等各种手段减员增效，是美的近年来转型的重要内容。按照《集团自动化中长期规划》，到2017年，机器化率将达95%，实现无人化、智能化、人机结合管理。
自动化设备的大规模应用，让很多机器人出现在车间，这给车间管理带来了哪些新挑战?岗位被机器人取代，车间员工将何去何从?艰苦高危的岗位由机器人操作，这对员工流失情况带来了哪些变化?
本期员工管理系列报道，将探讨进入自动化时代，员工管理所面临的新课题。
1、管理者观点：产品标准化是做好自动化的前提
自把自动化工作纳入事业部的战略工作以来，厨房电器投入机器人112台，对注塑、冲压、焊接、滴胶、老化、码垛等工序引入机器人，既满足转成频繁工序的自动化实现，又降低了员工的劳动强度及危险性，还减少了相应工序人员。同时，厨房电器从开始发展低成本的简易自动化，培养一支属于自己的自动化设计队伍。在发展简易自动化的过程中，注重全员参与、价值挖掘，就工序自动化方面鼓励基层员工、产线骨干利用自身对工序动作、物料情况的经验，积极输出简易自动化思路，并汇总至自动化设计组织，设计人员与提案员工一同完成相应工序自动化方案设计，同时通过自动化团队力量完成设备的安装调试达成设备的落地使用。
自动化投入后，生产、研发、品质、工程等部门的工作方式发生变化，例如研发、工程可制造性要增加可自动化评审，生产一致性及现场管理有很好的变化，人员对产品的影响变小。虽然有人会说“机器人来了，会换人，甚至吃人”，但在自动化推进工作中，员工都很支持。比如某个员工之前的工作主要是搬运物料，但现在机器人去搬运物料，他可以去其他岗位工作，或者学习机器人的相关操作和维护知识，操作维护机器人。这样，他就从一个重复的体力劳动者，变成了一个掌握新技能的脑力劳动者，实现了转型。
自动化推动中，最重要、最困难的工作，是确定哪些工序要实现自动化，以及实现什么程度的自动化。因为投入相对较高，所以自动化不能盲目乱上，在做好工艺突破、产品革新、产品标准化之后，才考虑自动化投入;要做好风险评估，按照工艺突破-简易自动化-非标专机-机器人应用的思考顺序，尽可能降低投资成本和风险;为控制项目风险，建立一套自动化项目从提出到落地后评价的流程制度，使得项目全过程变成一个闭环的多维度管控机制;为强化产品技术在自动化方案中的参与度，任何自动化项目方案都必须通过产品技术人员的评定确认。
做好产品的的标准化，是做好自动化的前提，就拿厨电来说，标准化分三步走：1、平台清理，淘汰有品质问题、过时、低销量、低利润、低效率、低产值的产品，推动营销聚焦新技术和高附加值产品;2、建立零部件和接口的标准，实现减少物料数量并满足营销产品多样化的目的;3、通过IT系统和设计工具的集成来规范和指导设计过程，缩短开发周期。
自动化不可能一蹴而就，面临很多挑战：面对多变的市场环境，生产制造柔性化面临挑战;新产品设计要考虑自动化设备的匹配使用性;对生产制造团队人员的技能和素质要求不断提高。(受访者/厨房电器副总经理 赖育文)
2、基层员工经历：与机器人之争，我并未被淘汰
作为一名洗涤电器冲压车间的员工，我在这里已工作五年。从一开始的普通冲压工，转型到现在的机器人操作技师，在机器人引进之初，我也曾忐忑过：公司陆续引进机器人自动化，还需要人么?机器人是不是即将取代我们的位置?这是我即将失业的节奏……脑海闪烁着一系列的担忧，心里难免觉得失落和不安。
还记得，尚未引进机器人自动化技术前，冲压单件的加工主要是人工操作。我们手工拿单件放入设备的加工区内，待其加工好后，手工取出放好。那时，我们是名副其实的操作工，无需太多的技能要求。
还记得，每天不停地重复拿单件，取单件，围着设备转。尽管上班时长只有8小时/天，仍觉得疲惫不堪，体力不支，且生产效率不高，每小时产出只有100件。现在想起来，那时的产能根本满足不了目前的产能需求。
还记得，没引进机器人之前，我们的工作跟设备几乎是零距离接触，总担心因为疲累或其它原因分心导致操作失误，发生工伤。总觉得这样的工作很危险，心里怯怯的，精神绷得紧紧的!
从年底引进机器人自动化生产开始，以上种种情景渐渐消失，公司单件取放完全由机器人操作完成。不过我们要学习新技能，在原先手工操作的基础上，需熟悉独立拆装模，掌握机器人设备的程序，以便设备出现故障时能快速找出原因，解决问题，保障效率。
机器人虽然取代了我们的很多工作，但让我们不再有取放单件时心底的忐忑，降低了体力劳动强度，提高了生产效率，激发我们掌握新技能，不断学习新的东西。
与机器人之争，我并未被淘汰，而是不断提升自我，与新技术共进退!(文/洗涤电器 殷继奎)
3、工程师总结：不仅提升效率，还关怀员工
家用空调自开始组建自动化团队，次年上半年正式成立自动化研发和制造团队，承接事业部六地工厂自动化系统集成工作，负责家用空调自动化的落实和推广。家用空调今年自动化项目投资预算达2个亿，截止今年10月，自动化项目投资完成进度达成79.4%，减人数量达到1128人，其中自制的自动化设备数量累积超过300多套，为事业部减员增效贡献力量。
自动化部自制的空调遥控器自动组装线，实现少人化的同时，也达到效率提升的功能。空调遥控器原组装方式是人工组装，需要14人分工序配合组装，单班产量只有1800件。而实现自动化之后，现在自制的遥控器自动组装线，采用了4台机器人，只需要2人供料，可以实现单班3000件以上的产量，投资回收可以控制在2年左右，效率提升了40%。
钣金冲压方面的自动化设备、配管方面的自动化设备，都实现了少人化、无人化的生产作业模式。自动化设备实现省人化，主要是通过机器人、伺服传动、步进传动、气缸动作等取代人手作业的。
自动化推进还有一个重要方面，是体现了企业对员工关怀。每个工厂都有体力重、影响身体健康的工序，比如重物搬运类总装下线码垛，是非常需要体力的岗位。目前家用空调每个工厂在进行自动码垛项目，通过增加机器人、自制夹具、全新设计电气，就可以完成自动码垛的任务。虽然只省1人，但也体现对一线员工的关怀。(文/家用空调 陈运雄)
4、基层管理者见证：自动化解救工人
自动化的实施不仅在提高效率、稳定产品品质方面发挥作用，在改善员工工作强度和工作环境也有很大效果。压缩机顺德工厂压铸生产线员工，今年就切实感受到了机器人带来的改善。
由于原有工艺和设备所限，压铸线员工长期暴露于高温环境下作业，夏天最高温达到43度。员工在压铸机旁一次次重复喷脱模剂、放入转子铁芯、压铸、取出铸件、浸水冷却等作业动作，非常容易疲劳，导致安全隐患增多，也多次收到对工作环境改善的诉求反馈。
引进自动化设备后，通过视觉机器人自动从箱中抓取铁芯，自动喷脱模剂、取铸件、检测、装箱，把原来需要3个人的压铸生产线精简到1-2个人，且员工的工作只需要操作机器人。自动化把员工从高强度重复劳动中解救出来，使员工远离高热量高辐射的压铸设备，确保安全生产。
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